Брак, простои, нарушения технологических процессов и ошибки отгрузки не всегда удается обнаружить вовремя. Правильно спроектированная система видеоконтроля позволяет видеть критические операции, быстрее выявлять отклонения и вмешиваться до возникновения серьёзных последствий.

На предприятии по выпуску бетона, растворов и железобетонных изделий возникали проблемы с качеством продукции, особенно в ночных сменах.
Дополнительно происходили перегрузы автомобилей, задержки отгрузок, нарушения техники безопасности и хищения.
Руководству требовалось контролировать производственные операции без постоянного присутствия в цехе и оперативно реагировать на ошибки.

Внедрили систему из 61 IP-видеокамеры разрешением 4 Мп и видеосервера TRASSIR с возможностью централизованного и удаленного просмотра.

При проектировании производственного видеоконтроля ключевое значение имеют три решения.

1. Определение критических точек контроля
Камеры должны фиксировать не просто территорию, а операции, где возникают основные риски:

• Производственные линии – соблюдение последовательности операций и выявление ошибок.
• Рабочие участки – действия персонала и нарушения требований безопасности.
• Погрузка – процесс загрузки продукции и движение транспорта.
• Зоны хранения – перемещение материалов и готовой продукции.

2. Подбор оборудования под конкретные задачи
Для каждого участка определяют необходимую детализацию изображения, угол обзора, условия освещения и глубину архива.
Например, для общего контроля цеха важно видеть последовательность действий. Для разбора спорной отгрузки – различать действия персонала и происходящее с продукцией.

3. Организация оперативного реагирования
Руководство получило удалённый доступ к изображению с производственных участков, в том числе с мобильных устройств.

При обнаружении ошибки ответственный сотрудник мог вмешаться в процесс, при необходимости остановить линию и скорректировать действия персонала.

Таким образом, видеонаблюдение стало инструментом оперативного производственного контроля, а не только записи произошедших событий.

По оценке руководства после внедрения системы:

• Практически исчез брак продукции.
• Прекратились перегрузы автомобилей.
• Устранены задержки отгрузок.
• Улучшилось соблюдение требований техники безопасности.
• Прекратились хищения на контролируемых участках.

Главное изменение – возможность выявлять нарушения и производственные ошибки до того, как они приведут к дополнительным потерям.

Для оценки результата рекомендуем измерять показатели до и после внедрения системы:

Для дальнейшего развития системы можно использовать видеоаналитику: автоматически фиксировать присутствие в заданных зонах, продолжительность отдельных операций и потенциально опасные события.

Такие функции требуют отдельной настройки и проверки на конкретном производстве. Для определения причин простоев и расчета потерь могут понадобиться данные производственных и учетных систем.

Начинаем не с количества камер, а с анализа производственных процессов и критических зон.

Определяем, какие события необходимо контролировать, проектируем техническое решение и организуем работу системы так, чтобы информация помогала своевременно принимать управленческие решения.